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요약:
분말 코팅 및 코팅 응용 프로그램에서 입자는 일반적이고 비교적 복잡한 결함입니다.이 논문은 분말 코팅 및 코팅 프로세스에서 입자 형성의 원인을 분류하고 분석합니다., 그리고 코팅 도중 입자 배출을 줄이는 것을 목표로 표적 통제 조치를 제공합니다.

소개
환경 친화성, 에너지 효율성, 높은 생산 효율성, 넓은 색상 다양성 및 우수한 물리적 및 화학적 특성으로 인해 코팅 필름파우더 코팅은 다양한 산업에서 점점 더 널리 적용되고 있으며 코팅의 미래 개발의 주요 추세를 나타냅니다..
전기 정적 분말 코팅 과정에서 코팅 필름 입자 결함이 일반적이며 상대적으로 복잡합니다.이 논문 은 전기 정적 분자 분사 도중 입자 생성 의 원인 및 가능한 통제 조치 를 요약 합니다.공동으로 논의할 것입니다.

1. 입자의 분류

코팅 필름 입자는 일반적으로 완전한 경화 후 필름 표면에 점 모양의 상승 입자를 의미합니다. 이것은 코팅의 연속성과 무결성을 방해합니다.외관의 질과 미학에 심각한 영향을 미칩니다., 또한 코팅의 전체 기계적 및 화학적 성능에 영향을 미치면서 제품의 품질을 떨어뜨립니다.
그 출처에 따라 두 가지로 나눌 수 있습니다: 가루 코팅 자체에 내재된 입자와 코팅 적용 과정에서 발생하는 입자.
파우더 코팅 자체에 내재된 입자는 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다: 기계 불순물, 젤 입자 및 과대 크기의 파우더 입자.
코팅 적용 과정에서 발생하는 입자는 주로 네 가지 유형으로 나뉘어집니다: 기판 결함, 사전 처리 결함, 스프레이 시스템 오염 및 환경 오염.

2입자의 원인과 통제 조치

2.1 파우더 코팅에 내재된 입자

2.1.1 기계적 불순물
분말 코팅의 기계적 불순물은 주로 다음을 포함합니다.

• 피그먼트 또는 필러:기름 흡수 요구 사항으로 인해 색소 또는 필러는 고유한 입자 크기 범위가 있습니다. 거친 색소 또는 필러 입자는 쉽게 코팅 결함으로 이어질 수 있습니다.
  제어:색소 또는 필러는 입자 생성을 최소화하기 위해 325 메시 시트를 통과 할 정도로 미세해야합니다.

• 용액에 용해되지 않는 물질:일부 기계적 불순물 또는 큰 분자 질량의 젤은 생산 과정으로 인해 합성에 존재합니다. 이들은 유기 용매에 녹지 않으며 높은 온도에서 녹을 수 없습니다.
  제어:용해되지 않는 함량을 공급자의 사양에 따라 검사하기 위해 원료를 테스트하는 데 사용한다.

• 분말 생산 중 기계적 경사:추출기, 밀러 또는 사이클론 분리기의 마모는 금속 잔해로 이어질 수 있습니다.
  제어:장비 의 정기적 인 유지 보수; 그러한 입자는 촉각 에 날카롭게 느껴지며 비교적 쉽게 식별 될 수 있다.

• 직물섬유 또는 생산시의 먼지:포장재, 노동자의 장갑/복장, 환경은 섬유나 먼지를 넣을 수 있습니다.
  제어:근로자 의류, 장갑 및 도구는 오염되지 않아야 하며, 생산 부위의 습도와 환기를 잘 유지해야 합니다.

2.1.2 젤 입자
젤 입자는 다음으로 인해 형성 될 수 있습니다.

• 장비 이유:추출기 나사 또는 나사와 배럴 사이의 빈틈의 죽은 각은 잔류 물질이 남아있을 수 있으며 추출기 온도 (90~110°C) 에서 화학 반응으로 젤레이션으로 이어질 수 있습니다.
  제어:젤 형성을 최소화하기 위해 스크루 블레이드 배열을 조정합니다.

• 절차 이유:과도한 진압 온도 또는 물질의 장기적 유지 (예를 들어, 공급 중단으로 인해) 는 조기 화학 반응을 일으킬 수 있습니다.
  제어:공정 온도 요구 사항을 엄격히 준수하고 공급 속도와 배charge 속도를 모니터링합니다.

2.1.3 크기가 큰 분말 입자
과대 크기의 입자가 발생할 수 있습니다.

• 분말의 부피가 너무 많아서 평준화와 입자 형성이 좋지 않습니다.
  제어:실제 시간 입자 크기 테스트 또는 테스트 전에 팩 혼합.

• 심는 동안 스크린 파열, 껍질 같은 물질이 완성품으로 통과 할 수 있습니다.
  제어:수시로 수동 시팅 테스트를 수행합니다 (100 ∼140 마일).

• 필름 두께가 너무 얇다: 이상적으로 필름 두께는 평균 입자 크기의 2 ×입니다. 너무 얇은 필름은 제대로 평준화 될 수 없습니다.
  제어:스프레잉 두께가 정규에 맞는지 확인합니다.

2.2 코팅 적용 중 입자

2.2.1 기판 결함

• 알루미늄/철 기판의 표면 돌출이나 구멍은 코팅 후 가시적인 입자를 일으킬 수 있습니다.
  제어:매끄러운 것을 보장하기 위해 기판 표면을 처리합니다 (알루미늄을 위해 알칼리 에칭; 철을 위해 썰어 제거).

2.2.2 전처리 결함

• 전처리 후의 잔류 화학물질이나 금속 잔해가 입자를 유발할 수 있습니다.
  제어:세척을 강화하고 건조 전에 / 후 공기 불 단계 추가.

2.2.3 스프레이 시스템 오염

• 파우더 유체화 하퍼 오염:잔류 분말 또는 집약물
  제어:홉퍼를 정기적으로 청소하고, 4시간 이상 사용하지 않으면 비워집니다.

• 스프레이 총 오염:불규칙한 분말 출력 또는 과도한 방출 전압은 지역 녹음을 유발할 수 있습니다.
  제어:분사 총 설정도 조절해

• 컨베이어 체인 및 지그 오염:먼지 또는 분리 된 코팅이 작업 조각에 떨어집니다.
  제어:컨베이어와 조그를 정기적으로 청소하십시오.

2.2.4 환경 오염

• 파우더 부하 오염:더러운 옷/ 도구, 공기 중 먼지, 외부 침입
  제어:파우더 칸막이를 깨끗하게 유지하고 습도를 유지하고 장을 확보하십시오.

• 가공 오븐 오염:고장 과정에서 부품에 붙어있는 연소 잔해 또는 먼지
  제어:간접 난방 을 선호 한다. 들어오는 공기를 깨끗하게 유지 한다. 정기적으로 오븐 을 깨끗하게 한다.

3결론

요약하자면, 먼지 재료, 코팅 적용 및 환경에서 입자 문제는 통제되어야합니다.분말 제조 및 코팅 적용 모두에서 공정 절차에 엄격하게 준수하는 것이 필수적입니다.원인은 매우 다양하기 때문에 입자의 발생과 제품 품질에 미치는 영향을 최소화하기 위해 구체적인 분석과 표적 통제 조치가 필요합니다.